Technische Sauberkeit als strategischer Erfolgsfaktor
Partner im direkten Umfeld wie ein weltweit führender Technologiekonzern für hochpräzise optische und mechatronische Komponenten müssen maximale Reinheit im Sub-Nanometer-Bereich erbringen und nachweisen. Für Zulieferer entlang der Supply Chain gelten ebenfalls strikte Kriterien.
Reinigung auf High-Purity-Level
Fertigung auf höchstem Niveau – Herausforderung Reinigung
Kaum eine Branche stellt so extreme Anforderungen wie die Halbleiter-und Optoelektronik. Reinheit ist hier nicht nur Qualitätsmerkmal, sondern Funktionsvoraussetzung. Systeme für die EUV-Lithografie, Wafer-Scanner, Module für Maskeninspektion und Prozesskontrolle arbeiten nur dann zuverlässig, wenn selbst filigranste Elemente sicher High-Purity-Vorgaben erfüllen.
Für die Reinigung bedeutet das: Sie muss nicht an Standards anschließen, sondern – wie die Zielbranchen – neue setzen. Nur so lassen sich Baugruppen fertigen, die im Ultrahochvakuum, in Reinräumen und unter extremen optischen Bedingungen dauerhaft bestehen – bei den größten Marktführern ebenso wie bei spezialisierten Partnern in der Wertschöpfungskette.
MAFAC Reinigungslösung für einen globalen, strategischen Technologiepartner
Mit Standorten in Europa, Asien und Nordamerika zählt das Unternehmen zu den international führenden Anbietern hochpräziser optischer und mechatronischer Komponenten. Es ist strategischer Partner für OEMs und Tier-1-Anwendungen in High-Purity-Umgebungen.
Das Portfolio reicht von Einzeloptiken bis zu komplexen Modulen. Im Zentrum stehen Hochleistungsoptiken, verbunden mit strikten Anforderungen an Sauberkeit, Funktionalität und Rückverfolgbarkeit.
Gefertigt wird in Reinräumen der ISO-Klasse 7 und höher, ergänzt durch klimatisierte High-End-Bereiche mit nahezu partikelfreien Bedingungen. Präzise Fertigungs- und Beschichtungsverfahren stellen sicher, dass optische Flächen und mechanische Strukturen exakt die geforderte Geometrie und Sauberkeit erreichen.
Um die größte Kontaminationsquelle – den Menschen – zu minimieren, läuft die Produktion hochautomatisiert. Gefertigt wird in mittleren bis kleinen Losgrößen mit oft nur wenigen Dutzend Bauteilen pro Charge. Verarbeitet werden hochreine Gläser, Spezialkeramiken, beschichtete Metalle und andere strukturkritische Materialien. Die Toleranzen bei optischen Flächen und in den sensiblen Montageprozessen liegen im Submikrometerbereich, also deutlich unter 0,001 µm.
"Die Anforderungen an High Purity unterscheiden sich von Branche zu Branche – in der Halbleiterfertigung sind sie extrem und steigen weiter. Unser Anspruch ist es, diese Vorgaben zukunftssicher zu erfüllen und Prozesse zu gestalten, die mit ihren Aufgaben wachsen."
Kai Klussmann, Leiter Produkmanagement bei MAFAC
Königsdisziplin Reinigung – mit besonderen Herausforderungen
Unter High-Purity-Bedingungen ist Reinigung mehr als ein Standardprozess. Statische Verfahren wie Tauchbäder oder einfache Spritztechnik reichen hier nicht aus. Sie erfassen komplexe, innen liegende Geometrien nur unvollständig. In feinsten Bohrungen, Kanälen und verwinkelten Kavitäten bleiben minimale, aber funktionskritische Rückstände zurück. Besonders anspruchsvoll sind partikuläre und filmische Verunreinigungen unterhalb der Nachweisgrenze. Gefordert ist die vollständige Entfernung molekularer Rückstände und der analytisch belastbare Nachweis der geforderten Reinheit mit Verfahren wie RGA (Residual Gas Analysis).
Und schließlich das Risiko der Rückkontamination im Reinraumprozess: Nach erfolgreicher Reinigung können Bauteile durch Prozessluft, Medienführung oder offene Transfers erneut kontaminiert werden. Je höher die Vorgaben an Luft- und Wasserqualität, desto größer auch die Herausforderung, dieses Risiko auszuschließen.
Warum MAFAC – und was den Unterschied machte
Von Anfang an spricht MAFAC nicht über Maschinenfeatures, sondern über das, was im High-Purity-Umfeld wirklich zählt: Validierung, Reinraumtauglichkeit, Medienführung und Rückverfolgbarkeit. Die Gespräche laufen auf Augenhöhe, mit technischem Tiefgang und ausgeprägtem Branchenverständnis.
MAFAC hat nicht über Maschinen, sondern über Prozesse und Verfahren wie die dynamische Druckwechseltechnologie MAFAC VAP geredet und die Wirkung unmittelbar an unseren Bauteilen nachgewiesen. Das war für uns der Aha-Moment!“
Fazit des Kunden
Statt Präsentationen und Pauschalaussagen folgen reale Tests: Originalbauteile werden im MAFAC Customer Center unter Reinraumbedingungen gereinigt – mit kontrollierter Luft- und Wasserführung, nachvollziehbarer Trocknung und dokumentierten Parametern. Der Kunde kann den Ablauf live verfolgen, die Ergebnisse sind greifbar und unmittelbar auf die eigene Produktion übertragbar.
Der Wendepunkt kommt, als das Wirkprinzip von MAFAC VAP (Vacuum Activated Purification) erklärt und am konkreten Bauteil demonstriert wird. Spätestens jetzt ist klar: MAFAC VAP ist herkömmlichen Systemen beim Reinigen komplexer Geometrien überlegen. Das ist der Game Changer, der Kunde gibt das „Go!“.
Vom Analyseergebnis zum belastbaren High-Purity-Prozess
Mit minimalem Aufwand für den Kunden entsteht in der Folge in wenigen Wochen ein validiertes Reinigungsergebnis – direkt übertragbar auf die Produktionsumgebung. Auf Basis der Tests entwickelt MAFAC gemeinsam mit dem Kunden einen mehrstufigen Ablauf, abgestimmt auf Bauteile, Materialien und Grenzwerte.
Herzstück ist die Kombination der patentierten Druckwechseltechnologie MAFAC VAP mit Ultraschall, ergänzt durch definierte Spül- und Trocknungsschritte sowie eine präzise Medienführung.
Alle Prozessschritte werden auf der künftigen MAFAC-Reinigungsanlage des Kunden im firmeneigenen Reinraum unter realen Bedingungen erprobt. Unter Einsatz von HEPA-gefilterter XCDA-Prozessluft, aufbereiteter Reinstwasserqualität und in streng kontrollierter Umgebung. So lassen sich Rückkontaminationen ausschließen, Parameter optimieren und stabile Abläufe nachweisen – noch vor der Integration in die Serienfertigung.
Entscheidend ist dabei nicht nur die Technologie, sondern die Methodenkompetenz von MAFAC: Ergebnisse werden gemeinsam mit dem Kunden interpretiert, in Prozessmodelle übersetzt und in bestehende QS- und OEM-Strukturen integriert.
Das Ergebnis: Jeder Schritt läuft nachvollziehbar und dokumentierbar ab. Komplexe Geometrien werden sicher erreicht, die geforderten High-Purity-Standards reproduzierbar eingehalten. So entsteht ein validierbarer Gesamtprozess, der die Anforderungen des Kunden wie auch seiner Zielmärkte zuverlässig erfüllt und langfristig absichert.
Die neue Reinigungslösung fügt sich nahtlos in die Produktionsstruktur des Kunden ein. Jeder Ablauf – von Reinigung über Spülung bis Trocknung – ist stabil dokumentiert, auditierbar und in bestehende QS- und OEM-Strukturen eingebunden. Das reduziert den Qualifizierungsaufwand, beschleunigt Zulassungen und erhöht die Sicherheit im Fertigungsalltag.
Für MAFAC bestätigt das Projekt die eigene Positionierung:
Als Architekt für Sauberkeit gelingt es, High-Purity-Anforderungen technisch und methodisch sicher zu beherrschen.
Reinigung wird zur Schlüsselkompetenz – für OEMs ebenso wie für Zulieferer, die sich als Partner in der globalen Halbleiter-Supply-Chain qualifizieren wollen.
