MAFAC in der Fachpresse
Kompakte Reinigungsanlage für die Linienfertigung
» Juli 2010
Produktion, Verlag moderne Industrie GmbH, 27/2010
» Beitrag downloaden
Bei der Firma Fibro in Weinsberg werden Rundtische für alle Anwendungen und in allen Größenordnungen gefertigt. Zur Reinigung der Werkstücke für die kleineren Rundtische wurde 2007 die auf wässriger Basis arbeitende Reinigungsmaschine MAFAC-ELBA angeschafft. Seither werden Stahlteile mit einem Durchmesser von 50 bis 350 Millimetern und einem Gewicht von fünf bis 150 Kilogramm in dem Zwei-Bad-System der Fa. MAFAC gereinigt.
Das Produktspektrum der 1958 in Weinsberg gegründeten Fischer-Brodbeck GmbH (Fibro) umfasst mehr als 150 verschiedene Rundtisch-Typen, deren Herstellung sowohl in standardisierten Serien als auch in Form von ganz an den Kundenbedarf angepassten Spezialanfertigungen erfolgt. Die Rundtische werden als Schwenk- oder Positionierachse sowie als Werkstückträger in Werkzeugmaschinen, aber auch im Bereich von Montageaufgaben eingesetzt. Zum Kundenkreis von Fibro zählen alle führenden Hersteller und Zulieferer der Automobilindustrie sowie Unternehmen aus dem Maschinen-, Werkzeug- und Anlagenbau. Darüber hinaus werden Normalien wie Stahl-Säulengestelle, Führungssäulen, Führungsbuchsen und Präzisionsteile wie Schneidstempel und Schneidbuchsen sowohl von den Mitarbeitern am Weinsberger Firmensitz als auch im Hassmersheimer Werk produziert. Diese Produktpalette ist auf Kunden aus dem Werkzeug-, Formen-, Maschinen- und Anlagenbau abgestimmt. Seit 1974 ist Fibro als selbstständig arbeitendes Unternehmen Teil der Läpple-Gruppe.
Präzision ist bei der Herstellung der Rundtische oberstes Gebot. Die hohen Anforderungen an die Genauigkeit bewegen sich im Bereich von Mikrometern und Winkelsekunden und schlagen sich in allen Phasen des Fertigungsprozesses nieder. So auch bei der Reinigung, die ein wichtiger Baustein ist, „um die Stabilität der Prozesse sicher zu stellen“, wie Montageleiter Michael Schneider betont. Über viele Jahre erfolgte die Reinigung bei Fibro manuell, was den gestiegenen Anforderungen sowohl in betriebswirtschaftlicher Hinsicht als auch in Bezug auf die Reinigungsergebnisse nicht mehr entsprach. „Hier hat sich das Bewusstsein sehr stark verändert. Ausschlaggebend waren unter anderem auch Umweltaspekte und die Gesundheitsförderung der Mitarbeiter“, so Michael Schneider. Als der Aufbau einer Montagelinie zunächst als Pilotprojekt anlief, wurde deshalb 2007 die ELBA angeschafft. „Diese Anlage passt ideal in unsere Linienfertigung. Sie ist kompakt gebaut und ein in sich geschlossenes System. Zudem ist sie sehr bedienerfreundlich, so dass der manuelle Einsatz auf ein Minimum reduziert bleibt“, nennt Michael Schneider nur einige Gründe für die Wahl der ELBA.
Inzwischen ist die MAFAC Reinigungsmaschine fester Bestandteil der Montagelinie. In erster Linie handelt es sich bei den zu reinigenden Werkstücken um Stahlteile. Diese weisen Verschmutzungen in Form von Konservierungsstoffen, Ölen und Kühlschmiermitteln auf, die sich durch Lagerzeiten oft schon verfestigt haben. Zum Großteil haben die Werkstücke mit einem Durchmesser von 50 bis 350 Millimetern und einem Gewicht von fünf bis 150 Kilogramm komplexe Geometrien mit vielen, tiefen und z.T. engen Bohrungen. Für die Reinigung werden sie mit Spezialrahmen im Korbaufnahmesystem fixiert. „So ist eine schonende Reinigung ohne Schläge und Macken garantiert und wir können die Verfahrenstechnik des Spritzreinigens mit rotierendem Korbaufnahmesystem in vollem Umfang nutzen, wodurch ein optimales Reinigungsergebnis erzielt wird“, freut sich Michael Schneider.
Insgesamt fünf Reinigungsprogramme sind in der bei Fibro installierten ELBA eingespeist. Sowohl während des Reinigungs- als auch während des Spülprozesses kommt die von MAFAC patentierte, weltweit einzigartige Verfahrenstechnik des Spritzreinigens zum Einsatz. Zwischen den beiden Nassphasen wird das Spritzsystem ausgeblasen, wodurch Verschleppungen des Reinigungsmediums verhindert werden. „Aus unserer Sicht ist das ein entscheidender Vorteil der ELBA“, so Michael Schneider.
An die Reinigung schließt sich die Trocknung an, die mittels des Impulsblassystems erfolgt. Die Werkstücke werden mit warmer Druckluft impulsartig abgeblasen und anschließend mit erhitzter Warmluft beaufschlagt. Das Korbaufnahmesystem rotiert hierbei gegenläufig zum rotierenden Blassystem. „Dadurch können wir die Teile trocken aus der Maschine nehmen und ohne zusätzlichen Aufwand weiter verarbeiten“, erläutert der Montageleiter.
Ina Rau
